Eine Frage, die sich sehr bald im Kaufprozess für einen Brecher oder ein Sieb stellt, ist die Wahl der Antriebsart. Schnell sieht man sich mit einer Vielzahl an verschiedenen Antriebskonzepten konfrontiert und muss beurteilen, was für
den individuellen Anwendungsfall die beste Option ist. Im folgenden findet sich eine Zusammenfassung der verfügbaren Antriebsarten mit ihren Vor- und Nachteilen, um so eine informierte Entscheidung zu treffen.
Elektrischer Antrieb
Der E-Antrieb bei mobilen Brechern und Sieben ermöglicht es Material vor Ort emissionsfrei und leise aufzubereiten.
- Niedrigere Betriebskosten durch bessere Effizienz des E-Motors im Vergleich zu einem Dieselmotor
- Genehmigungen für sensible Bereiche
- E-Antriebe werden oft lokal gefördert
- Geringere Wartungskosten aufgrund von wartungsfreien E-Motoren (Dieselmotor benötigt nach 500 h ein Service)
- Weniger defektanfällig da im Vergleich zu einem Dieselmotor weniger bewegte Teile verbaut sind
- Kein Problem mit der Treibstoffqualität oder Verunreinigungen im Treibstoff
- Konstante Endkorngröße und Qualität durch konstantes Drehmoment
- Entsprechende Netzversorgung muss vorhanden sein
- Anschlusskosten müssen investiert werden
- Höherer Kaufpreis im Vergleich zu Hybridmaschinen
- Staatlich geprüfter Elektriker wird für Anschluss benötigt
- Erschwerter Standortwechsel da ein Netzanschluss benötigt wird
Diesel – elektrischer Antrieb
Diese Antriebsart wird auch als Hybridantrieb bezeichnet. Der Dieselmotor ist dabei das zentrale Antriebsaggregat, das einen Generator antreibt. Der Rotor sowie die Bänder und der Aufgeber werden vom Elektromotor betrieben. Der Betrieb kann über eine externe Netzversorgung komplett elektrisch erfolgen. Alternativ ist der Dieselbetrieb möglich.
- Aufgrund des effizienten Antriebs wird ein hoher Wirkungsgrad ermöglicht
- Niedrigerer Dieselverbrauch als bei diesel-direkt oder diesel-hydraulischen Anlagen
- Mithilfe des optionalen Frequenzumrichters kann die Rotordrehzahl variabel eingestellt werden. So wird Einfluss auf die Kornzusammenstellung des Endkorns genommen. Die passende Größenverteilung des Endkorns wird so garantiert.
- Mehr verbaute Elektronikkomponenten
- Gesamtgewicht der Maschine ist durch die Antriebstechnik höher
- Frequenzumrichter ist kostenintensiv
Diesel – elektrischer Antrieb mit Hydraulikpumpe
Der Dieselmotor treibt als zentrales Antriebsaggregat sowohl einen Generator als auch eine Hydraulikpumpe an. Während der Rotor und die Bänder durch den Elektromotor angetrieben werden, betreibt die Hydraulikpumpe den Aufgeber.
- Höherer Wirkungsgrad: Effizienzsteigerung im Vergleich zu Diesel-hydraulischen Antrieb
- Geringerer Dieselverbrauch im Vergleich zu diesel-hydraulischen Anlagen
- Aufgrund des fehlenden Frequenzumrichters ist die Rotordrehzahl eingeschränkt
- Hoher Wartungsaufwand und hohe Kosten aufgrund von großen Motoren und Generatoren
- Viel Hydrauliköl, Hydraulik und Elektrik
- Es ist sowohl viel Hydraulik als auch viel Elektrik verbaut. Zudem gibt es einen hohen Bedarf an Hydrauliköl.
Duale Power
Das Dual Power Antriebskonzept umfasst einen Dieselmotor, der eine Hydraulikpumpe antreibt. Zusätzlich gibt es einen Elektromotor, der eine zweite Hydraulikpumpe antreibt. Der Kunde kann sich entscheiden, mit welchem Motor er die Hydraulik antreiben möchte. Ein Hybridantrieb ist bei diesem Konzept jedoch ausgeschlossen. Diese Antriebsart wird vor allem bei Sieben angeboten.
- Einfache Technik
- Hoher Dieselverbrauch
- Hohe Servicekosten durch großen Dieselmotor
- Hoher Hydraulikölverbrauch
Diesel-direkt Antrieb mit elektrischen Nebenantrieben
Der Dieselmotor dient als zentrales Antriebsaggregat, der den Rotor direkt über ein Kupplungssystem antreibt. Sämtliche Nebenantriebe, wie die Bänder oder der Aufgeber werden mittels Elektromotoren betrieben.
- Effizienter Antrieb
- Niedrige Servicekosten durch kleinen Dieselmotor
- Niedriger Treibstoffverbrauch
- Aufgrund des fehlenden Frequenzumrichters ist die Rotordrehzahl eingeschränkt
- Aufwendigere Technik im Vergleich zu diesel-hydraulischen Anlagen
Diesel-direkt Antrieb mit hydraulischen Nebenantrieben
Die Hydraulikpumpe wird vom Dieselmotor als zentrales Antriebsaggregat angetrieben. Der Rotor wird direkt vom Dieselmotor angetrieben, während die Bänder und Aufgeber mit den Hydraulikmotoren betrieben werden.
- Große Drehzahl-Bandbreite für den Rotor
- Einfache Technik
- Hoher Dieselverbrauch
- Hohe Servicekosten durch großen Dieselmotor und Hydraulikkomponenten
- Hoher Hydraulikölverbrauch
Diesel-hydraulischer Antrieb
Der Dieselmotor bildet das zentrale Antriebsaggregat und treibt die Hydraulikpumpe an. Sowohl der Rotor als auch die Bänder und der Aufgeber werden mittels Hydraulikmotoren angetrieben.
- Große Drehzahl-Bandbreite für den Rotor
- Einfache Technik
- Hoher Dieselverbrauch
- Hohe Servicekosten durch großen Dieselmotor und Hydraulikkomponenten
- Hoher Hydraulikölverbrauch
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