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Prallbrecher-Schlagleisten

Ein umfassender Leitfaden für die Auswahl von Schlagleisten zur Maximierung Ihres Brechergewinns!

Was sind Schlagleisten?

Schlagleisten für Prallbrecher sind die wichtigsten Verschleißteile von Horizontal-Prallbrechern – und einer der größten Kostenfaktoren im Brechbetrieb. Ihre Aufgabe ist einfach, aber entscheidend: Wenn Material in die Brechkammer gelangt, schlagen die Schlagleisten darauf und schleudern es gegen die Prallplatten, wodurch es in kleinere Partikel zerbricht (siehe auch: Wie funktioniert ein Prallbrecher?).

Mit der Zeit nutzen sich die Schlagleisten ab und müssen getauscht werden. Schlagleisten bestehen aus Gussstahl mit speziellen metallurgischen Zusammensetzungen, die auf verschiedene Anwendungen abgestimmt sind. Die Wahl der richtigen Schlagleisten ist entscheidend für eine lange Standzeit und niedrige Betriebskosten.

 

Arten von Schlagleisten

Schlagleisten werden in Gießereien hergestellt, wo sie in präzise Formen und nach metallurgischen Vorgaben gegossen werden. Während die Form leicht kopiert werden kann, liegt das eigentliche Leistungsgeheimnis in der metallischen Zusammensetzung. Hier sind die gängigsten Typen:

Matensitische Prallbrecher-Schlagleisten mit Keramikeinlagen

Gegossener martensitischer Stahl mit eingebetteten Keramikeinlagen

Ideal zum Zerkleinern von hartem Material und gleichzeitig beständig gegen Verschleiß in abrasiven Bedingungen. Besonders geeignet für das Recycling von Beton, den primären Brechvorgang und Anwendungen mit größeren Aufgabestücken.

Gegossener martensitischer Stahl mit EXTRA eingebetteten Keramikeinlagen

Diese Schlagleisten basieren auf der bewährten Zähigkeit von Standard-Martensit-Ausführungen, verfügen jedoch über eine höhere Dichte an Keramikeinlagen für deutlich verbesserte Abriebfestigkeit. Der erhöhte Keramikanteil verlängert die Standzeit, reduziert den Wechselaufwand und sorgt so für mehr Betriebszeit in anspruchsvollen Anwendungen.

Chrom Schlagleisten

Hervorragende Verschleißfestigkeit in abrasiven Anwendungen wie Asphaltrecycling oder dem Brechen von Naturstein. Sie sind spröder als martensitische Schlagleisten und eignen sich daher am besten für kleinere und kontrollierte Aufgabestücke ohne unbrechbare Verungreinigungen.

 

Sie wissen nicht, welche Schlagleisten Sie benötigen?

Laden Sie unseren Leitfaden zur Auswahl von Schlagleisten herunter, um Ihre Schlagleisten auf Ihr Aufgabematerial, Ihre Aufgabegröße und Ihre Betriebsbedingungen abzustimmen.

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Was beeinflusst den Schlagleistenverschleiß bei Prallbrechern?

Was beeinflusst den Verschleiß von Prallbrecher-Schlagleisten?

Die Standzeit Ihrer Schlagleisten hängt im Wesentlichen von drei Faktoren ab: Eigenschaften des Aufgabematerials, Einstellungen des Brechers und Betriebsweise. Wenn Sie diese Faktoren optimieren, können Sie die Lebensdauer der Schlagleisten erheblich verlängern und Stillstandszeiten reduzieren.

 

Materialfaktoren

Die Aufgabegröße hat direkten Einfluss auf die Auswahl der Schlagleisten und die Verschleißrate. Größere Stücke erfordern eine höhere Bruchfestigkeit, um dem ersten Aufprall standzuhalten. Martensitische Schlagleisten mit Keramikeinlagen sind eine hervorragende Wahl für die Primärzerkleinerung und Beton Recycling.

Abrasivität wird durch die mineralogische Zusammensetzung des Materials bestimmt. Gestein mit hohem Silikagehalt und Asphalt zählen zu den abrasivsten Materialien und können den Verschleiß stark beschleunigen, wenn sie nicht mit dem richtigen Schlagleisttyp verarbeitet werden.

Feinanteile wirken wie Schleifpapier im Prallbrecher. Übermäßige Feinanteile nutzen die Schlagleisten schnell ab, daher sollte nach Möglichkeit eine Vorsiebung erfolgen.

Feuchtigkeit kann den Verschleiß ebenfalls erhöhen. Beim Einsatz von Wasser zur Staubunterdrückung sollte nur so viel wie nötig verwendet werden – genug, um den Staub zu binden, aber nicht so viel, dass der Verschleiß steigt.

 

Brecherfaktoren

Brechergeometrie und CSS (Spaltweite) beeinflussen, wie das Material getroffen und zerkleinert wird. Falsche Einstellungen können zu ungleichmäßigem oder frühzeitigen Verschleiß der Schlagleisten führen. Bei Prallbrechern mit zwei Prallschwingen müssen beide Einstellungen korrekt sein. RUBBLE MASTER Prallbrecher verfügen über eine Prallschwinge mit drei Brechstufen, was die Einstellung weitaus einfacher macht.

Rotordrehzahl steuert die Anzahl und Stärke der Aufpralle. Höhere Drehzahlen erzeugen mehr Feinanteile, erhöhen aber auch den Verschleiß. Niedrigere Drehzahlen reduzieren den Verschleiß, können jedoch zu einem höheren Überkornanteil führen.

RotordrehzahlVerschleißFeinanteileÜberkorn
NiedrigWenigerWenigerMehr
HochMehrMehrWeniger

 

Betriebsfaktoren

Die Art und Weise, wie Sie Ihren Prallbrecher betreiben, hat einen enormen Einfluss auf die Lebensdauer der Schlagleisten.

Feinanteil-Management ist entscheidend. Übermäßige Feinanteile im Brecher wirken wie Sandstrahlen auf Schlagleisten und andere Verschleißteile. Eine funktionieren Vorabsiebung am Brecher oder eine mobilen Grobstücksiebanlage (Vorsieb) sind essentiell, um Feinanteile vor dem Brechvorgang zu entfernen – besonders bei Sand & Kies, Asphaltfräsgut oder erdbehaftetem Aushubmaterial.

Stein-auf-Stein-Prallzerkleinerung kann die Standzeit deutlich verlängern. Voraussetzung ist ein gleichmäßiger, kontinuierlicher Materialfluss, der die Brechkammer stets gefüllt hält. Durch Vorbereitungsarbeiten vor Ort können Sie einen gleichmäßigen Einlauf sicherstellen. Eine ebene Aufgabefläche unter dem Aufgeber verhindert zudem einseitigen Verschleiß an den Schlagleisten.

Materialvorbereitung ist unerlässlich, um Brüche zu vermeiden. Fremdkörper wie Eisen oder andere unbrechbare Materialien können Schlagleisten beschädigen (- siehe “8 Gegenstände die Ihre Schlagleisten brechen”). Durch das Sortieren des Materials mit einem Bagger stellen Sie sicher, dass diese Gefahrenstoffe nicht in den Brecher gelangen.

Wie wechselt man die Schlagleisten bei einem RUBBLE MASTER?

Der Wechsel der Schlagleisten an einem RUBBLE MASTER Prallbrecher kann in 6 einfachen Schritten durchgeführt werden.

  1. Stoppen Sie den Brecher
    Vergewissern Sie sich, dass der Brecher vollständig ausgeschaltet ist und alle beweglichen Teile zum Stillstand gekommen sind. Befolgen Sie die Lockout/Tagout-Verfahren, bevor Sie mit den Wartungsarbeiten beginnen, und kuppeln Sie den Rotor aus.
  2. Öffnen Sie den Brecherkasten und sichern Sie den Rotor
    Entriegeln Sie das Schnellspannsystem und öffnen Sie den Kasten hydraulisch. Stellen Sie sicher, dass Sie den Brecherkasten mit einem Bolzen entsprechend sichern. Sichern Sie den Rotor mit der Rotorverriegelung, bevor Sie mit dem Ausbau der Schlagleisten beginnen.
  3. Alte Schlagleisten entfernen
    Versuchen Sie, so viele Feinteile wie möglich zu lösen, bevor Sie versuchen, die Hämmer zu entfernen. Entfernen Sie die Seitenplatte. Beginnen Sie dann, die Schlagleisten herauszuschieben. Denken Sie daran, dass Sie zum Lösen der Schlagleisten nur einen Holzhammer verwenden sollten. Bei Eisenhämmern kann es zu Materialabplatzungen und Verletzungen kommen.
  4. Neue Schlagleisten einbauen
    Setzen Sie die neuen Schlagleisten ein. Beachten Sie, dass Sie die gegenüberliegenden Schlagleisten aus Gründen der Balance paarweise austauschen müssen. Die optionale Schlagleistenwechselvorrichtung hilft Ihnen, die Schlagleisten in den Brecher hinein- und herauszuheben.
  5. Reinigen Sie das Brechergehäuse vor dem Schließen
    Sie wollen einen guten Metall-auf-Metall-Kontakt sicherstellen, damit das Brechergehäuse dicht schließt.
  6. Stellen Sie den Brechspalt neu ein
    Der Brechspalt muss nach dem Schlagleistenwechsel- oder Drehung neu eingestellt werden.
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